现有大方管铝艺护栏挤压生产用的挤压模具一直是困扰护栏厂家生产的难题，这是因为这类铝护栏的内腔都比较大从而使得模具的模芯面积大，在挤压过程中，模具中心的挤压刚性区所构成的金属变形抗力与金属摩擦力较大，模具于承受高温、高压、高摩擦阻力的状况下，能发生严重变形，导致了模具过早的出现分流桥断裂的现象，从而使模具过早失效，模具寿命过低。另一方面，此类铝艺护栏的壁厚通常比较薄，使得挤压变形的程度增加，使挤压力偏高，增加了模具的承受力，降低了模具的强度。实际上，在实践中，模具采用传统的结构，往往模具一上机就会出现裂桥，模具报废率较高，不但大大增加生产成本而且延误交货周期，难于达到生产与市场的要求。因此，如何从模具结构上降低挤压过程中的挤压力从而提高大方管铝艺护栏的模具寿命，引起了行业广大工程技术人员的关注和研究。通过实际的例子，介绍一种不同于传统的模具结构，可显明降低挤压过程的挤压力，提高模具强度和寿命，具有加工简便，适用范围广的特点。

　　针对传统结构模具在挤压过程中挤压力高，导致模具过早失效的现象，在传统结构上进行改进与优化，所得结构用于某模具制造厂家。

　　该模具结构的主要特征如下:

　　1、改变传统的上、下模两件式结构而采用三件式组成结构，在上模前端设置一件预分流板。这样的益处在于，上模厚度减少了，加工难度降低了而提高了热处理过程中的淬透性，这将提高模具的强度。而对于金属的成形而言，金属经过一个预先分流成形，初次变形时可选用较大的分流比使金属进入预分流板，这将大大降低挤压力，因为分流比越大挤压力将越低;

　　2、预分流板采用4个分流孔，而上模则采用8个分流孔。且在预分流板入料端面设计成10°的斜面，分流桥在入料端设计成20°的锥形，预分流板分流桥宽度取35~40mm。这样的益处在于，降低了挤压过程中模具在人料端中心部位的刚性区域以及预分流板的受压面积。锥形的分流桥犹如锐利的斧子使得铝棒初次剪切分流的力越小，即剪切面积大大降低了。

　　3、上模的分流孔采用了不同于传统的扩展方式，这将减小中间分流桥的跨度，有益于提高模具强度;

　　4、在预分流板和上模模芯的中心位置处各设置直径中30mm、深50mm和直径30mm、深60mm的工艺孔。目的是提高预分流板与上模在热处理过程中的淬透性，从而提高模具的韧性和强度。

　　经改进及优化后的模具，模具寿命大大提高了，而且铝艺护栏的尺寸精度与表面质量均得到了提高。